So reduzieren Sie den Strom- und Diamantseilverbrauch
bei Verwendung eines ultra-dünnen Multi SeilsägeMaschineStein schneiden?
In Steinschneide-Szenarien mit ultrafeinen Mehrdrahtsägen sind die Hauptgründe für einen hohen Stromverbrauch eine nicht übereinstimmende Gerätelast, Leerlauf und ein Ungleichgewicht der Parameter. Ein hoher Drahtverbrauch ist in erster Linie auf übermäßigen Verschleiß, Bruch oder vorzeitigen Ausfall der Diamantdrähte zurückzuführen.
Dieser Artikel geht auf die Kernanliegen der Kunden hinsichtlich Energieeinsparung und Reduzierung des Drahtverbrauchs ein und entwirft Lösungen unter drei Hauptaspekten: Optimierung des Energieverbrauchs, Schutz des Diamantdrahts und Prozessanpassung. Die Prämisse besteht natürlich darin, das Ziel der „Reduzierung des Energieverbrauchs und des Drahtverbrauchs“ zu erreichen, ohne Abstriche bei der Schneideffizienz und Präzision zu machen.
Optimieren Sie den Energieverbrauch Ihrer Geräte
Die Seilsägen-Antriebsmotoren dieser Geräte sind genau auf die Härte des Steins und die Anzahl der Seilsägen abgestimmt. Für mittelharten Marmor (10-20 Drahtsägen) wird beispielsweise ein 11-15-kW-Motor mit variabler Frequenz ausgewählt; Für Granit mit hoher Härte (Seilsägen 15-25) wird ein 15-18-kW-Motor mit variabler Frequenz verwendet. Alle Motoren sind mit einem Vektorfrequenzumwandlungssteuerungssystem ausgestattet, das eine dynamische Synchronisierung zwischen Motorgeschwindigkeit und Seilsägengeschwindigkeit ermöglicht und so den Energieverbrauch des Antriebssystems effektiv um 15–20 % reduziert. Der Vorschubmotor verwendet einen 2,2-3-kW-Servomotor, um den Anforderungen schwerer Bedingungen gerecht zu werden. Seine einzigartige 0,5-Sekunden-Softstart- und Softstoppfunktion vermeidet Stromstöße beim Starten und Herunterfahren des Motors und schützt so die Ausrüstung. Nach Abschluss der Vorschubaufgabe wechselt der Motor automatisch in den Schlafmodus, wodurch der Stromverbrauch auf weniger als 5 % des Nennwerts reduziert wird, wodurch 0,5–1 kWh Strom pro Tag eingespart werden und die Gesamtenergieeffizienz der Anlage weiter verbessert wird.
Um die Systemeffizienz und den Energieverbrauch zu verbessern, kann eine Optimierung in zwei Aspekten erreicht werden: Erstens kann der Betrieb des Hilfssystems verbessert werden, indem die Schneidflüssigkeits-Umwälzpumpe auf eine Pumpe mit variabler Frequenz aufgerüstet wird, die die Durchflussrate entsprechend dem Schneid- oder Abschaltstatus intelligent anpassen kann (z. B. 0,8 {10}}1,2 L/min beim Schneiden und 5 {11}}8 L/min beim Materialwechsel/Abschalten, um Verstopfungen zu verhindern), wodurch der Stromverbrauch des Zirkulationssystems um reduziert wird 25 %-35 %. Gleichzeitig sollte in der Entstaubungsanlage ein Staubkonzentrationssensor eingebaut werden, um eine adaptive Anpassung des Unterdrucks zu erreichen. Bei geringer Staubbelastung (z. B. beim Materialwechsel oder beim Voreinlauf) sollte der Unterdruck auf -0,03 MPa und beim normalen Schneiden auf -0,05 bis -0,06 MPa eingestellt werden, um eine effektive Staubentfernung zu gewährleisten und gleichzeitig 1–1,5 kWh Strom pro Tag zu sparen.
Schutz des Diamantdrahtes: Reduzierung des Drahtverbrauchs
Erstens ist es wichtig, die Spannung des Diamantseils zu kontrollieren, da eine übermäßige Spannung leicht zum Bruch des Drahtes führen kann, während eine unzureichende Spannung den Verschleiß beschleunigt. Wenn Sie beispielsweise Marmor mit einer Drahtsäge mit einem Durchmesser von 0,3–0,5 mm schneiden, sollte die Grundspannung auf 12–15 N eingestellt werden, mit einer zulässigen Abweichung von ±0,1 N; Bei Granit hingegen sollte mit einer Seilsäge mit einem Durchmesser von 0,5–0,8 mm die Grundspannung auf 15–18 N eingestellt werden, wiederum mit einer zulässigen Abweichung von ±0,1 N
Zweitens ist die wirksame Reduzierung des abrasiven Verschleißes der Schlüssel zur Verlängerung der Lebensdauer des Diamantseils. Daher müssen wir die Schnittbedingungen streng kontrollieren, um sicherzustellen, dass die Schneidflüssigkeit ihre Kühlwirkung voll entfaltet und die Temperatur der Drahtsäge unter 40 Grad bleibt, um eine Oxidation des Schleifmittels aufgrund von Überhitzung zu verhindern. Auch die Vorschubgeschwindigkeit sollte an die Härte der unterschiedlichen Steine angepasst werden. Beispielsweise sollte Granit nicht mehr als 2 mm/min und Marmor nicht mehr als 2,5 mm/min haben. Dadurch wird der Bruch des Schleifmittels wirksam vermieden und die Lebensdauer des Diamantseils um 20–25 % verlängert.
Schließlich sollte der Verschleiß des Führungsrades regelmäßig überprüft werden. Um dem Problem der Ermüdung des Diamantdrahtes entgegenzuwirken, zählt das System automatisch die Anzahl der Zyklen und verhindert so wirksam einen plötzlichen Bruch aufgrund von Überbeanspruchung, wodurch die Stabilität und Sicherheit des Schneidprozesses gewährleistet wird.
Optimierung des Schneidprozesses
Durch abgestimmte Prozesse werden hoher Energieverbrauch und hoher Drahtverbrauch vermieden und die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit erfüllt.
1. Optimieren Sie die Drahtgeschwindigkeit und die Vorschubgeschwindigkeit
Marmor: Drahtgeschwindigkeit 25–30 m/s + Vorschub 1,0–1,5 mm/min, Motorlastrate 60 %–70 %, spart 18 % Strom und reduziert den Drahtverbrauch um 22 %.
Granit: Drahtgeschwindigkeit 30–35 m/s + Vorschub 0,8–1,2 mm/min, Vermeidung von Abstumpfung durch Schleifmittel, Einsparung von 25 % Strom und Reduzierung des Drahtverbrauchs um 30 %.
2. Optimieren Sie den Schnittpfad
Einmalige Formung: Präzise Nivellierung im Anfangsstadium (Steinebenenfehler kleiner oder gleich 0,05 mm), Kalibrierung der Parallelität der Drahtsäge (kleiner oder gleich 0,02 mm/m), Vermeidung von Nachschneiden (zusätzliches Schneiden verbraucht zusätzlichen Strom und Draht).
Reduzierter ineffektiver Weg: Die Start- und Endpunkte der Seilsäge ragen nur 5 mm über die Steinkante hinaus. Durch das Schneiden von 100 Steinstücken pro Tag können 0,3–0,5 kWh Strom eingespart und der ineffektive Verschleiß der Seilsäge um 5 % reduziert werden.